电镀行业清洁生产探索与实践

时间:2015-12-02 15:49来源:中国表面工程协会电镀分会 作者:szsta 点击:
电镀行业是一个重污染行业,实施可持续发展的必由之路是推行清洁生产。

 1.前言

    目前,我国电镀行业产生的三废已经成为我国危害环境的较大污染源。21世纪是环保的世纪,又是高科技的世纪,电镀行业必须不断地提高科技含量和消除对环境的污染,走可持续发展的道路。要防止环境污染,从污染源着手,把污染物消除在工艺中,在生产过程中减少污染物的排放,提高资源的综合利用,实现清洁生产。

    2.问题与决策

    2.1电镀行业存在的主要问题

    目前,电镀行业主要存在以下几个问题:行业缺乏发展战略研究,企业没有发展规划;企业各自封闭,生产工艺落后,设备简单;无序竞争,盲目发展;员工素质低,队伍不稳定;环保设施设备落后,处理效果不理想,运行率低。

    2.2电镀企业实施清洁生产的途径

    (1)替代电镀的清洁生产技术。随着科学技术的迅猛发展,传统的电镀工艺已经不适应当今污染日益严重的环境了,有些高污染高排放的工艺必须淘汰,因此,替代电镀的清洁技术不断涌现,如:机械镀、热喷涂、真空蒸发镀、离子镀等。或可以引进国外一些先进达克罗(DACRO)涂层涂覆技术[1]等。

    (2)逆流清洗技术。电镀行业用于清洗的水耗非常大,往往一道工序需要二级以上的清洗过程,那么如何提高清洗效率值得我们深思。逆流清洗技术不但能够有效地防止电镀污染,而且能够回收水和化工原料,实现电镀清洗水的闭路循环。目前,以逆流漂洗为基本手段的各种组合工艺,如逆流清洗-蒸发浓缩、逆流清洗-离子交换、逆流清洗-反渗透、逆流清洗-化学处理等防治技术正在发展。

    (3)低毒无毒工艺。电镀生产的原辅材料中往往含有毒性较大的氰化物和重金属,对环境的破坏非常严重,而且还随时危及到我们的生活生存。所以,在预防电镀污染的措施中,采用低毒无毒为原料的清洁工艺,是一项十分重要的工作,它从源头削减了污染,减少或改变了废物的毒性。目前,电镀企业提倡的低毒无毒工艺包括:无氰电镀、三价铬电镀等,都是电镀行业进行清洁生产的有效途径。

    (4)低浓度工艺。电镀生产中电镀槽液是重金属浓度非常高的液体,电镀过程中,镀件从液槽中带出的高浓度废液就是电镀废水的主要污染物,一旦发生环境事故泄露,后果不堪设想。在电镀的过程中,可通过控制电压、温度等条件,使电镀所需浓度降低,这样既减少了环境污染,又降低了生产成本,环境效益和经济效益明显。

    (5)优化工艺操作。电镀行业这一传统的工业,起步早,工艺老,这样不但大大浪费了物耗,而且还有随时发生环境事故的危险,所以优化工艺操作迫在眉睫。例如,电镀过程中往往会因为温度过高而造成酸雾,可以采用气雾抑制剂,减少酸雾的产生和排放,节约了原材料和处理费用;而要减少电镀过程中的带出液,可以增加挡液板回收带出液;在镀件离开槽液后,最好在槽液液面上方有合理的停留时间,减少镀件带出液;工件出槽越快,越易在工件表面形成厚的水膜,使带出液增加,控制工件出槽速度,减少带出液;合理设计挂具,使出槽时镀液不易带出。

    (6)加强现场管理。电镀企业排放污染物的一个重要原因,是生产管理不善,故加强和改善电镀企业生产中的环境管理,也可以从源头减轻污染。

    2.3电镀清洁生产技术与管理[2]

    (1)从源头削减,实现清洁生产。电镀污染治理要从源头减少污染物的产生。这是最积极、最有效的举措之一,也是最大限度地防止污染物的产生,从而有效地保护环境。如开发环保型的涂覆工艺、采用低毒无毒电镀工艺、推广低浓度表面处理工艺。

    (2)通过技术改造,减少污染产生。电镀行业因为发展较早,所以有些老牌电镀厂的技术工艺早已落后,不能达到排放标准,必须通过改造来减少污染的产生。

    (3)发展环保技术,搞好末端治理。在生产全过程控制中需包括必要的末端治理,使之成为在采取其他措施之后的防治污染的最终手段。

    (4)加强电镀的清洁生产管理。在电镀行业中,实现清洁生产必须转变观念,加强领导和管理。经验表明,强化管理能削减40%的污染物产生量。通过加强企业管理,采用适合产品特点的无毒、高效、低耗、节能的新技术、新工艺,达到清洁生产所追求的三个目标,即实现自然资源的合理利用,经济效益的最大化和对人类健康与环境危害的最小化。使清洁生产贯穿到全过程之中,使末端的治理、排放压力减到最小。

    3.结论

    发展经济是企业的主要工作,为企业盈利是企业家的首要任务,但必须要正确处理环境保护与经济发展和社会责任的关系。所以,清洁生产是走可持续发展道路的必经之路,是控制环境污染的有效手段,可缓解资源短缺压力减轻末端治理的负担,是提高企业核心竞争力的最佳途径。因此通过对电镀行业清洁生产探索与实践,熟悉电镀行业清洁生产的过程与重点,对电镀行业的生存和发展有着巨大的意义。

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